“Industria 4.0”, “Smart Manufacturing”, “Factory of the Future”, “Industrial Internet” sono espressioni che sono utilizzate per descrivere l’avvento di una nuova rivoluzione industriale, la quarta. L’obiettivo è ottimizzare i Prodotti, i Processi e le Persone e per farlo è necessario cambiare prospettiva, sfruttando il digitale per lavorare su nuovi livelli di integrazione e di relazione, mantenendo però la customer centricity.
È quanto ha fatto Arrital destinando negli ultimi anni circa 5 milioni di euro all’ammodernamento e allineamento degli impianti produttivi con l’acquisto di nuovi macchinari. Tra questi, la realizzazione del reparto Lotto 1, un impianto flessibile e completamente automatizzato. Alla guida del progetto, Christian Russo – Operations Manager di Arrital.
Come è stato sviluppato il progetto Lotto 1?
Siamo partiti dall’analisi dei dati esistenti cercando di capire i punti di fragilità del sistema così da trovare una soluzione che mettesse in condizioni lo stabilimento di sostenere il carico di lavoro futuro, migliorandone l’efficienza.
Oltre a me, nel team hanno preso parte i responsabili di reparto, il responsabile di produzione e il consulente per la sicurezza per il rispetto della normativa impianti. La collaborazione con i fornitori IMA e SIRIO è stata determinante vista la loro pluriennale esperienza nella realizzazione di tali tecnologie.
Come da cronoprogramma siamo partiti a ottobre 2021 con la produzione a lotto 1 e siamo arrivati oggi a saturare due turni con una media di 1800 pz/gg.
Rilevanti e fondamentali due punti:
Uno degli obiettivi dell’industria 4.0 è la mass customization. Quali nuove tecnologie state abilitando nel modello di produzione?
La continua ricerca di prodotti evoluti nella proposta sul mercato spinge alla massima personalizzazione degli stessi con un’estensione di gamma sempre maggiore.
Stiamo studiando nuovi processi e tecnologie che ci permettano di essere sempre più efficienti e flessibili nella gestione di tale complessità. L’integrazione dei sistemi produttivi con software che gestiscono puntualmente le lavorazioni sugli impianti è stato oggetto di un grosso impegno di energie negli ultimi anni.
L’obiettivo è quello di continuare su questa strada tracciando e controllando le fasi produttive.
Utilizziamo sistemi di progettazione 3D e abbiamo adottato sistemi di configurazione grafici per la gestione degli ordini che ci consentono di elaborare le lavorazioni e trasferirle in maniera univoca agli impianti produttivi. In futuro abbiamo intenzione di integrare altri sistemi in grado di controllare l’avanzamento in produzione (MES) e poter misurare l’efficienza del nostro sito produttivo.
In questo continuo sviluppo non possiamo tralasciare l’attenzione per la qualità, l’ambiente, la salute e la sicurezza. All’interno delle Operations abbiamo introdotto la figura del QHSE manager con il quale stiamo sviluppando un sistema di gestione integrata delle certificazioni e stiamo puntando ad ottenere a breve la ISO 14001 e la 45001.
In ottica di supply chain dobbiamo integrare una serie di strumenti e processi con l’intento di presidiare tutto il flusso dei materiali sia all’interno che all’esterno con i nostri partner/fornitori, oramai determinanti per il successo dell’azienda. Siamo estremamente convinti che questo argomento renderà le aziende più performanti e sostenibili ed anche in questo caso è stata costituita da pochi mesi la figura del Supply Chain Manager, che come un direttore d’orchestra armonizzerà tutto il processo che governa la catena di distribuzione, dal fornitore al cliente. Questo percorso porterà Arrital a predisporsi ad un progetto ancora più grande in ottica di integrazione con le consociate della Holding in una forte rete d’impresa.
L’IoT non è solo legato al ciclo di produzione, ma alla mappatura di tutto il processo aziendale: dalla vendita alla logistica, ai servizi. Come state integrando l’IoT per rendere più flessibile e immediata la customer experience e facilitare il processo di acquisto al rivenditore?
L’idea è quella di lavorare su tre assi:
Tecnologie di questo tipo sono funzionali all’integrazione hardware/software e uniscono ai modelli produttivi tradizionali il supporto fondamentale di oggetti dotati di una propria “intelligenza”. Secondo il principio di Smart Manufacturing trovano collocazione le tecnologie digitali – dispositivi IoT, ma anche sensoristica, cloud, machine learning, robotica collaborativa, il tutto con lo scopo di aumentare l’efficienza e il valore della produzione stimolando interconnessione e cooperazione tra tutte le risorse.
Si potrà avere accesso ad una quantità di informazioni imponente.
La domanda da farsi è: come la big data potrà creare un nuovo proposta di valore sul cliente?
Forse dobbiamo essere in grado di ascoltarlo e guidarlo nella scelta delle informazioni che sono in continua crescita.